Elastyczne systemy produkcyjne w pracy, z wieżami materiału podłączonymi do jednego lub więcej laserów lub innych maszyn tnących, stanowią symfonię automatyzacji transportu materiałów. Materiał przepływa ze skrzyni wieży do łoża cięcia laserowego. Cięcie rozpoczyna się, gdy arkusz cięty z poprzedniego pojawia się praca.
Podwójny wózek widłowy podnosi i usuwa arkusze wyciętych części oraz transportuje je do automatycznego sortowania. W najnowocześniejszych konfiguracjach automatyzacja mobilna — automatycznie kierowane pojazdy (AGV) lub autonomiczne roboty mobilne (AMR) — pobiera części i przenosi je w zakręty.
Przejdź do innej części fabryki i nie zobaczysz zsynchronizowanej symfonii automatyzacji. Zamiast tego zobaczysz ekipę robotników zajmujących się złem koniecznym, z którym producenci metali są zbyt dobrze zaznajomieni: resztkami blachy.
Bradleyowi McBainowi nie jest obca ta zagadka. Jako dyrektor zarządzający MBA Engineering Systems, McBain jest przedstawicielem brytyjskiej firmy Remmert (i innych marek maszyn), niemieckiej firmy produkującej urządzenia do automatyzacji cięcia blach niezależne od marki maszyny. (Remmert sprzedaje bezpośrednio w USA) System wielowieżowy może obsługiwać wiele wycinarek laserowych, wykrawarek, a nawet przecinarek plazmowych. Wieże z płaską płytą można nawet łączyć z wieżami komórkowymi firmy Remmert do obsługi rur, aby zapewnić lasery typu tuba-tube.
W międzyczasie McBain współpracował z producentami w Wielkiej Brytanii, aby pozbyć się pozostałości. Czasami widzi operację, która starannie organizuje pozostałości, przechowując je pionowo w celu łatwego dostępu. Te wysoce zróżnicowane operacje mają na celu wydobycie wszystkiego, co się da, z posiadanego materiału. Nie jest to zła strategia w świecie wysokich cen materiałów i niepewnych łańcuchów dostaw. Dzięki śledzeniu reszty w oprogramowaniu do zagnieżdżania i możliwości operatora lasera do „podłączenia” niektórych części do sterownika wycinarki laserowej, programowania cięcia reszty nie jest trudnym procesem.
To powiedziawszy, operator nadal musi fizycznie obsługiwać pozostałe arkusze. Nie jest to coś, co można zrobić bez nadzoru. Z tego i innych powodów McBain widzi, że wielu producentów stosuje inne podejście. Ponieważ zarządzanie pozostałościami jest zbyt kosztowne, programiści wycinarek używać części wypełniających do wypełniania gniazd i osiągać wysokie wydajności materiału. Oczywiście spowodowałoby to powstanie produkcji w toku (PWT), co nie jest idealne. W niektórych operacjach nie jest nieprawdopodobne, że wymagany będzie dodatkowy WIP. z tego powodu wiele operacji skrawania po prostu wysyła pozostałości na stos złomu i ma do czynienia tylko z mniej niż idealną wydajnością materiału.
„Resztki lub drobiazgi często się marnują” — powiedział. „W niektórych przypadkach, jeśli po cięciu pozostają duże pozostałości, są one zbierane ręcznie i umieszczane na stojaku do późniejszego wykorzystania”.
„W dzisiejszym świecie nie ma to ani ekologicznego, ani ekonomicznego sensu”, powiedział Stephan Remmert, właściciel i dyrektor zarządzający Remmert we wrześniowym komunikacie.
Jednak wcale nie musi tak być.McBain opisał najnowszą wersję platformy automatyzacji LaserFLEX firmy Remmert, która wykorzystuje technologię zautomatyzowanej obsługi pozostałości.Po rozładowaniu części pozostała część nie jest wyrzucana, ale wraca do kasety systemu magazynowania .
Jak wyjaśnia McBain, aby zapewnić niezawodne działanie, system szczątkowy może obsługiwać kwadraty i prostokąty o wymiarach zaledwie 20 x 20 cali. doglegs lub inne nieregularne kształty, ani nie może manipulować luźnymi segmentami siatki pustego szkieletu.
Centralny system sterowania systemu Remmert kieruje zarządzaniem i logistyką pozostałych blach. Zintegrowany system zarządzania magazynem zarządza całością zapasów, w tym nadwyżek materiałów.
„Wiele laserów ma teraz niszczące sekwencje cięcia i cięcia materiału” — powiedział McBain. „Jest to dość powszechna cecha większości producentów [wycinarki laserowej]”.
Gniazdo jest wycinane laserowo, następnie na części wystającej z pozostałości wykonywana jest sekwencja niszczenia szkieletu tak, aby pozostała część miała kształt kwadratu lub prostokąta. Następnie arkusze są transportowane do sortowania części. Części są wyjmowane, układane w stos, a pozostała część z powrotem do wyznaczonego pojemnika do przechowywania.
Kasety systemowe mogą pełnić różne role w zależności od potrzeb operacji. Niektóre taśmy mogą być przeznaczone do przenoszenia nieciętego materiału, inne mogą być układane na wierzchu materiału nieciętego z resztkami, a jeszcze inne mogą pełnić rolę buforów przeznaczonych do przechowywania resztek do momentu pojawia się następna praca, która tego wymaga.
Jeśli bieżące zapotrzebowanie wymaga papieru z dużą ilością pozostałości, ta operacja może przydzielić więcej tac jako bufor. Ta czynność może zmniejszyć liczbę pojemników buforowych, jeśli zestaw zadań zostanie zmieniony na mniejszą liczbę gniazd z pozostałościami. Alternatywnie, pozostałości można przechowywać na surowym materiale. System jest przeznaczony do przechowywania dodatkowej strony na tacy, niezależnie od tego, czy taca jest przeznaczona jako bufor, czy też przechowuje nadwyżkę strony na wierzchu całego arkusza.
„Operator musi wybrać, czy przechowywać [pozostałość] na wierzchu surowca, czy w innej kasecie” — wyjaśnia McBain”. Jeśli jednak pozostałość nie jest potrzebna do następnego wezwania do materiału, system przeniesie ją do dostęp do pełnego zapasu arkuszy… Za każdym razem, gdy resztki są zwracane [do magazynu], system aktualizuje rozmiar arkusza i lokalizację, dzięki czemu programista może sprawdzić zapasy do następnego zadania.”
Dzięki odpowiedniemu programowaniu i strategii magazynowania materiałów system może zwiększyć elastyczność automatyzacji zarządzania pozostałymi materiałami. Rozważmy operację mieszania produktów o dużej liczbie produktów, która ma dział produkcji na dużą skalę i oddzielny dział produkcji na małą skalę i prototypowania.
Ten obszar o małej objętości nadal opiera się na ręcznym, ale zorganizowanym zarządzaniu odpadami, regałach, które przechowują papier w pionie, z unikalnymi identyfikatorami, a nawet kodami kreskowymi dla każdego skrawka. Pozostałe gniazda można zaprogramować z wyprzedzeniem lub (jeśli pozwalają na to kontrole) części można podłączyć bezpośrednio do sterowanie maszyną, a operator korzysta z interfejsu dotykowego typu „przeciągnij i upuść”.
Elastyczna automatyzacja pokazuje swój pełny potencjał w obszarze produkcji. Programiści przydzielają pojemniki buforowe i dostosowują wykorzystanie pojemników na podstawie miksu pracy. Cięcie papieru w celu zachowania prostokątnych lub kwadratowych resztek, które są następnie automatycznie przechowywane do kolejnych zadań. Ponieważ resztki materiału są obsługiwane automatycznie , programiści mogą swobodnie zagnieżdżać z myślą o maksymalnym wykorzystaniu materiału, bez konieczności wytwarzania części wypełniających. Prawie wszystkie części są wysyłane bezpośrednio do następnego procesu, czy to w prasie krawędziowej, prasie krawędziowej, zaginarki, stacji spawalniczej czy gdziekolwiek indziej.
Zautomatyzowana część operacji nie będzie zatrudniać wielu osób zajmujących się przeładunkiem materiałów, ale kilku pracowników, których ma, to coś więcej niż tylko naciskanie przycisków. Nauczą się nowych strategii mikrotagowania, być może łącząc ze sobą grupy małych części, aby zbieracze części mogli wybrać je wszystkie naraz. Programiści muszą zarządzać szerokością rzazu i wykonywać strategiczne sekwencje niszczenia szkieletu w ciasnych narożnikach, aby automatyzacja wyodrębniania części przebiegała płynnie. Wiedzą również, jak ważne jest czyszczenie listew i ogólna konserwacja. Ostatnią rzeczą, jakiej chcieli, było automatyzacja została zatrzymana, ponieważ arkusz blachy został nieumyślnie przyspawany do stosu żużla na listwach zębatych poniżej.
Gdy wszyscy odgrywają swoją rolę, zaczyna się harmonijna symfonia ruchu materiału. Zautomatyzowany dział cięcia producenta staje się niezawodnym źródłem przepływu części, zawsze wytwarzając pożądany produkt we właściwym czasie, zapewniając maksymalną wydajność materiału nawet w środowiskach o dużym zróżnicowaniu produktów.
Większość operacji nie osiągnęła jeszcze tego poziomu automatyzacji. Niemniej jednak innowacje w zarządzaniu zapasami resztkowymi mogą przybliżyć cięcie blach do tego ideału.
Tim Heston, starszy redaktor w The FABRICATOR, zajmuje się branżą obróbki metali od 1998 roku, rozpoczynając swoją karierę w magazynie Welding Magazine Amerykańskiego Towarzystwa Spawalniczego. Od tego czasu zajmuje się wszystkimi procesami obróbki metali, od tłoczenia, gięcia i cięcia po szlifowanie i polerowanie. Do zespołu FABRICATOR dołączył w październiku 2007 roku.
FABRICATOR to wiodący w Ameryce Północnej magazyn branżowy zajmujący się formowaniem metali i produkcją. Magazyn zawiera wiadomości, artykuły techniczne i historie przypadków, które umożliwiają producentom wydajniejsze wykonywanie pracy. FABRICATOR obsługuje branżę od 1970 roku.
Teraz z pełnym dostępem do cyfrowej edycji The FABRICATOR, łatwy dostęp do cennych zasobów branżowych.
Cyfrowe wydanie The Tube & Pipe Journal jest teraz w pełni dostępne, zapewniając łatwy dostęp do cennych zasobów branżowych.
Ciesz się pełnym dostępem do cyfrowej edycji STAMPING Journal, która zawiera najnowsze osiągnięcia technologiczne, najlepsze praktyki i nowości branżowe na rynku tłoczenia metali.
Ciesz się pełnym dostępem do cyfrowej edycji The Additive Report, aby dowiedzieć się, jak wytwarzanie przyrostowe można wykorzystać do poprawy wydajności operacyjnej i zwiększenia zysków.
Teraz z pełnym dostępem do cyfrowej edycji The Fabricator en Español, łatwy dostęp do cennych zasobów branżowych.
Czas postu: 17-02-2022